零件冲压加工的小知识：

1、冲压件

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。冲压工艺可分为分离工序和成形工序两大类。冲压件生产中常见缺陷有尺寸超差、冲裁毛刺、拉深裂纹、制造面翘曲、划伤等。由于冲压零件是大批量生产，因此，有必要对冲压产生的各种缺陷有一个了解，并对可能会造成的缺陷进行分析，提出相应的对策进行预防，避免产生较大的经济损失。

2、冲压件生产过程的问题

2.1 江西精密模具设计因素模具设计是冲压件质量保证的首要条件。如果模具设计工作不够完善，则冲压件的质量是无法保证的，对冲压件制作的后续加工也就无法实现，也就无法成形合格的产品，这是冲压件满足质量要求首先要考虑的因素。

2.2 工艺因素

2.2.1 工艺方案的确定确定冲压件的工艺方案时需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、及其它辅助工序的安排。这里主要考虑工序的性质和顺序的安排，一般情况下，通过零件图就可以确定出冲压工序的性质。工艺顺序是各道工序进行的先后次序，合理的安排可以提高生产效率和产品成型的满足。

2.2.2 模具安装模具安装在合适、正确的设备，能够影响模具使用的寿命，同时也影响冲压件质量成型问题。特别是对于板材比较厚、复合模冲压加工时要指定专门的冲压机床加工，做好工艺卡及安装调试工作。

2.2.3 冲压方向确定冲压方向的考虑因素有三，一是确保凸模能够进入凹模，二是凸模开始拉延时与拉延毛坯的接触状态，第三是压料面各部位的进料阻力是否均匀可靠。2.2.4 半成品的管理半成品的管理是冲压件生产过程的重要环节，对后续工序的展开起着承上启下的作用。半成品主要管理方法：分类与隔离、确定数量、保护、巡检。

3、冲压件质量控制办法

3.1 人员素质现阶段的冲压工人的技术水平有限，文化水平较低，大部分都从事流水作业，计件作业，难免在零件冲压加工过程中出现急于求成，所以必须对冲压件的首件施行检验，检验合格后，方可小批量生产，再由检查人员进行检查，合格后，成批量生产，在批量生产中也要进行抽检。同时对于复杂工艺的冲压件生产，要每个都进行检查，避免在生产过程中由于模具的错位，零件的松动原因，造成成型变化。重要要提高操作人员的质量意识，发现问题及时反馈给检查人员。

3.2 拉裂解决办法排一，冲压模具在拉伸时，要对各个部位进行润滑、光滑，这有利于拉伸的进行，但要注意，光滑剂只能涂在凹模的作业外表，而在凸模和工件接触面千万不要光滑。第二，尽量把凹模圆角加大，不要太尖锐。第三，减少开裂处的进料阻力；减少压边面积以达到降低压边力。第四，调整拉深模具压边圈的平衡块高度，从而适应设备精度偏差和凹凸模的间隙，实现均衡受力的结果。第五，是改变拉深的前冲压型料形状，发挥工艺切口优势，从而消除材料堆积导致的拉裂问题。

3.3 回弹的解决办法压料面作为冲压件成型工艺的补充部分，对于解决回弹问题有重要的作用。一方面要减少拉延的深度。要是压料面处于部件的凸缘面，那么压料面会呈现出一定弯曲。为降低拉延的深度同时保证毛坯服贴压紧于压料面，局部压料面应当加工成为60°左右的倾斜角，夹角太小容易出现皱纹，太大则增加拉延的深度从而引发回弹的问题。另一方面是凸模对于拉延毛坯有一定作用，所以拉延的过程当中要尽量避免波纹的出现，控制拉延的距离，从而消除回弹的可能性，拉出满意的部件。

3.4 毛刺解决办法处理好模具装配的误差、压力机的导轨间隙、滑块底面与工作台表面的平行度、凸凹模装配同心度以及刃口等问题。

4、冲压模具装配调试的质量检测

江西零件冲压加工的开发流程中，为消除模具制造工序过程的累积误差以及弥补模具设计和工艺设计上的缺陷，模具的装配与调试是非常重要的一个步骤，直接影响着未来产品的合格率以及项目的开发时间成本；而目前对模具进行研配的工作仍然需要通过钳工手工完成，因而模具调试已成为冲压工艺人员的更重要的工作之一。另外，因冲模的某些部位，通过理论计算很难得到正确形状和尺寸，例如复杂形状产品的拉深、弯曲的坯料形状与成型尺寸，凸、凹模的圆角等，必须在机台上经模具试冲后，才能确定本道及下道工序的坯料形状和尺寸。可以采用涂色法来对拉深凹模与压边圈贴合进行研配，以保证有足够大的接触面积，然后模拟实际生产情况进行试冲，根据掉色情况来消除凸凹模之间因不贴合而产生的硬点以及擦痕等缺陷，从而保证零件型面之间的CAD数据能够准确且真实地反映在模具上，进而真实地反映拉深时板材的接触与流动状况，从而有效控制各部位板料的成型与尺寸公差。另外，通过对压力机的拉深力以及压边力等参数的调整，也可以更大可能地消除冲压件在拉深过程中的起皱或开裂等问题。